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工場全体のレイアウトの検討時に職場単位の関係相互関係図と相互関係ダイアグラムをを用い，実際のレイアウトに落とす手順について解説をしました．生産頻度や物量の応じて製品ライン生産別レイアウト，製品グループ別セル生産レイアウト，機能別生産レイアウトの検討手法とその得失に関して解説．
既にあるレイアウトを改善する方法に関しては実例を入れて紹介をしました．
実際に今回ご紹介した着眼点で，歩行ロスを減らす取り組みをされた工場は，半完成品の置き場所を変更しただけで1直30バッチの生産能力を35バッチまで，20％程度の生産性改善に成功しておられます．
■ご参加者のご感想（アンケートより）
- 成型，塗装，組み立てを行っていた前職時代に聞いておきたかったことばかりです．
- サプライヤーを選ぶ際に，レイアウト動線，物流の良否がコストや品質にかかわることは大いに参考になりました．
- お話の速度はテンポが良いので頭に入って行きやすいです．各項目の切り方，分け方は良く考えられているなぁと感心しきりです．
- ワークサンプリング解析は今後取り入れてみたいと思います．
- 限られたスペースの倉庫でレイアウトを工夫することにより先入れ先出しを楽にする方法については大いに参考になった．
- 私的には物流分野と直接・間接的に関係するないようであったので勉強になりました．
- 資料，プロジェクター等の解説が非常に分かりやすい．ブレークダウンされた解説が非常に分かりやすい．
- 自社のラベルプリンタの印刷工程を想定して聞かせていただきました．大変参考になりました．
- 印刷業ではセル生産や検査を導入している印刷工場をあまり診た事がありません．しかし今後より小ロット多品種のニーズが高まる中必要だと思いました．
■講師の感想
今月はご参加者がいつもより少なかったです．世界同時金融不況の影響でなければ良いと願って居ます．
■アンケート結果
| 講演内容について |
満足 |
やや満足 |
やや不満足 |
不満足 |
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66.67％ |
33.33％ |
0.00％ |
0.00％ |
| 仕事に対して |
参考になった |
やや参考になった |
やや参考にならい |
参考にならない |
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88.89％ |
11.11％ |
0.00％ |
0.00％ |
| 講師について |
良い |
やや良い |
やや悪い |
悪い |
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87.50％ |
12.50％ |
0.00％ |
0.00％ |
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